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【原创】数据赋能 锂电智能工厂建设四大关键
格创东智| 智能工厂 文章来源自:高工锂电网
2022-06-22 09:21:28 阅读:26337
摘要真正的智能工厂最重要、最核心的是能通过有效数据驱动其良性运转和运营。

动力电池大规模制造时代来临,市场要求愈发精细化,叠加双碳目标背景,如何提升效率、提高品质、降低能耗成为行业面临的共同课题。

在【铂纳特斯冠名】专场,格创东智新能源事业部总经理李楠博士发表题为“激活产能,提升品质,数据赋能绿色智能工厂建设”的主题演讲。

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“智能工厂是智能制造落地实现的主要载体。”在李楠看来,真正的智能工厂最重要、最核心的是能通过有效数据驱动其良性运转和运营。 

然而,新产业周期下,部分工厂还停留在智能制造的初步阶段,认为把整条产线自动化以及建立初步的信息化系统就是建造了智能工厂。在此情形下,锂电池工厂仍然面临着诸多挑战。 

● 生产效率:实际产能与计划产能差异大;设备非计划停机时间长;快速换型与调试周期长。

● 质量监控:电池一致性要求高;全流程质量追溯难;缺乏快速异常定位、根因挖掘与闭环改善手段。

● 成本控制:少人化,报废、返工损耗,设备维护成本高。

● 节能减排:用能成本高,能源与碳管理粗放,监测不全面,难以满足审计、合规要求。 

李楠认为,出现上述问题一方面是因为设备本身使用效果不佳,另一方面,则是由于工厂对设备的运维、保养、管理的能力较弱,而这一点,恰恰是关键。 

在李楠看来,标杆智能工厂建设成功的关键因素包括以下三点: 

1. 设备与制造系统的高度集成。不局限于对采集到的设备数据进行分析、监控,还要将制造系统与产线设备深度融合,优化制造流程和制程参数,实现生产及工艺自动化有机集成,智慧交互。 

2. 数据价值变现。梳理业务信息流实现业务数据化,提供高效清晰的数据建模实现数据业务化,深挖数据价值,用数据驱动决策。 

3. 业务驱动。IT与业务对齐,全流程一体化数字协同,全面支撑业务需求,实现流程端到端的集成与拉通。 

基于对标杆智慧工厂的深度理解,格创东智从生产、设备、品质、能源四个维度入手,打造绿色智能工厂,为锂电生产赋能。 

生产方面,随着锂电池行业自动化水平不断提升,制造流程的成本和复杂程度的增加,工厂必须能够做到最大化使用设备、优化制造流程和制程参数、增加产出、减少进入量产的准备时间,尽可能的使生产更有效率,因此,工厂级的制造系统与设备集成化是大势所趋。同时,生产自动化、工艺自动化可减少手工搬运以及工艺工程师、操作工对工艺的干预。 

格创东智在智能工厂中导入EAP(设备自动化系统)、RMS(配方管理系统),可实现物料防呆、程序参数校验、生产管控程序的自动下发等,并将其集成在同一平台,真正做到生产系统和设备的无缝集成耦合。 

设备方面,构建设备管理一体化解决方案,做到360°全方位、全生命周期管理与监控;基于设备状态数据,驱动设备全流程管理,赋能企业设备、生产、工艺等优化与管控。 

品质方面,基于数据驱动分析优化品质,整合各类数据,通过多元分析方法定位品质异常根因,构建品质预测模型对异常提前侦测预警;实现异常发生、分析到解决的闭环控制。 

例如,利用良率分析软件帮助工程师快速锁定异常原因;结合机器学习、大数据分析,构建良率预测和分析模型,帮助现场找到工艺配方。 

能源方面,实现多厂区能耗及碳数据的采集、存储、统计分析、节能诊断、优化控制和综合管理;有效解决传统制造业资源和能源利用效率低、排放监管实施困难等问题;建立能源及碳管理体系,推进节能减排的科学管理。帮助企业快速构建碳管理体系,使产品后续进入欧盟、国外市场更具竞争力。 

值得一提的是,格创东智是TCL战略孵化的工业互联网企业,也是2022年工信部认证国家级“跨行业跨领域工业互联网平台”企业,有着深厚的制造基因,并积累了丰富的制造场景,是国内首家打通半导体显示行业垂直产业链的研发和生产集团,目前拥有32个制造加工基地,覆盖连续型和离散型制造模式。 

近两年,格创东智在新能源领域,包括3C电子、汽车行业等有大量的智能工厂、标杆工厂的建设案例,得到了市场的验证与高度认可。

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